한 가지 일반적인 접근 방식에서 기계적 활성화는 입자 크기를 줄이고 표면적을 늘리며 점토의 층간 영역을 열어줍니다. 그런 다음 산 또는 알칼리 활성화는 불순물을 추가로 제거하고 반응성 표면을 향상시킵니다.

화학적 유기 개질의 경우(유기 점토와 마찬가지로), 일반적으로 점토를 수성 현탁액에 분산시키고 4급 암모늄염(또는 기타 유기 양이온)을 첨가하여 층간 부위의 고유 무기 양이온과 교환한 다음 탈수, 건조 및 원하는 분말 크기로 분쇄하는 과정을 거칩니다.

수정 단계를 거친 후 점토 재료에 추가 첨가제(예: 폴리머, 안료, 필러)를 배합하거나 스프레이 혼합 또는 활성 표면 코팅 기술을 통해 특수 코팅을 합니다. 예를 들어, 한 제조업체는 천연 무기 원료(흙, 돌가루, 재)를 스프레이 혼합한 다음 활성 표면 처리로 코팅하는 공정을 설명합니다.

다음은 성형 또는 성형 단계입니다. 변형된 점토 혼합물을 성형, 압출 또는 주조하여 필요한 제품 형태(예: 보드, 타일, 시트, 블록 또는 복합 패널)로 만듭니다. 저온(상대) 경화 및 광화학 이성질체 기술을 사용하여 모양을 고정하고 원하는 표면 특성을 개발할 수 있습니다.

성형 후 치수 안정성을 보장하고 잔류 수분을 제거하며 코팅의 결합을 촉진하고 최종 기계적 강도를 개발하기 위해 제어된 열처리(건조 후 약한 가열)를 거칠 수 있습니다. 많은 개질 점토는 기존 세라믹보다 더 낮은 온도에서 지속 가능한 가공을 목표로 하기 때문에 에너지 투입량이 크게 줄어듭니다.

마지막으로 제품을 냉각하고 마무리(표면 마감, 크기 절단, 포장 등)한 후 입자 크기 분포, 비표면적, 유변학적 거동(분말의 경우), 강도, 수분 함량, 화재 성능, 변형의 일관성 등을 확인하는 품질 보증 테스트를 거칩니다. 예를 들어 유기클레이는 유변학, 요변성, 분산 거동에 대한 테스트를 거칩니다.